模具企业信息化势在必行 CAE技术助力模具设计开发


  可见,在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏,都会对企业造成巨大损失。信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。在与客户信息沟通方面通过利用计算机网络平台和网络会议系统实行与客户的无国界的实时协同,通过会议中心强大功能来实现远程协同工作,大大提高了工作效率。在信息化系统中通过提供的详细的模具技术沟通模板(模板完全与国际模具行业接轨),方便与客户进行详细的技术沟通,减少模具的修改工作。
  客户非常关注模具的试模及交付日期,往往根据模具的试模时间安排生产计划,尤其是海外客户,因此,控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。
  美国上市公司 Moldflow 公司是专业从事注塑成型CAE 软体和谘询公司,自1976年发行了世界上第一套流动分析软体以来,一直主导塑胶成型CAE软体市场。近几年,在汽车、家电、电子通讯、化工和日用品等领域得到了广泛应用。
  利用CAE技术可以在模具加工前,在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析,准确预测熔体的填充、保压、冷却情况,以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况,以便设计者能尽早发现问题,及时修改制件和模具设计,而不是等到试模以後再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破,而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等,都有着重大的技术经济意义。
  塑胶模具的设计不但要采用 CAD 技术,而且还要采用 CAE 技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段,即开发/设计阶段(包括产品设计、模具设计和模具制造)和生产阶段(包括购买材料、试模和成型)。传统的注塑方法是在正式生产前,由于设计人员凭经验与直觉设计模具,模具装配完毕後,通常需要几次试模,发现问题後,不仅需要重新设置工艺参数,甚至还需要修改塑胶制品和模具设计,这势必增加生产成本,延长产品开发周期。采用CAE 技术,可以完全代替试模,CAE技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案,在模具制造之前,预测塑胶熔体在型腔中的整个成型过程,帮助研判潜在的问题,有效地防止问题发生,大大缩短了开发周期,降低生产成本。
  近年来, CAE 技术在注塑成型领域中的重要性日益增大,采用 CAE 技术可以全面解决注塑成型过程中出现的问题。在罗百辉看来,模具企业竞争力的外在表现形式就是质量、成本、时间和服务。一个企业如果能够以较低的成本,在规定的交货期内,为客户提供质量适合的模具和优质的服务,就能够在激烈的市场竞争中处于有力地位。目前行业内比较成熟的模具企业都已经开始把企业信息化作为降低成本、控制交期、质量和提升优质服务的手段。但是失败的很多,分析其原因,主要有以下几点:
  1、缺乏专业的模具技术背景
  企业的改革,尤其是ERP的导入,是企业内部权力和职责再分配的过程,在这个过程中间,由于模具企业的高度专业技术的特点,部门之间往往为了各自的利益出发,会以技术方面的要求为借口,提出部门之间相互矛盾的变革要求,以便为自己的部门争取更多的有利条件,此时如果顾问不具备模具的技术专业能力,就无法站在正确的角度,站在企业发展的高度,给出正确的方案,从而无法协调矛盾推进变革,最终造成某个部门强势或得利的局面,但同时企业的效益没有得到最大化。
  2、缺乏企业管理经验
  企业的管理涉及到销售、采购、生产、财务、售后服务和人力资源等方面,企业能够将所有的方面有机的结合在一起,化繁就简,拾遗补缺并且将最优化的流程,用信息化的手段固化下来,就能够产生降低成本、顺畅流程的管理效果。而一个优秀的顾问团队,可以将局部的管理内容进行改善,并将企业的生产、计划、采购、人力资源等管理环节,结合企业的实际情况做出符合企业当下发展的调整,这就是ERP实施过程中间非常关键的流程再造环节。可惜的是,在目前国内的ERP项目中间,大多数的顾问公司只是将企业现成的流程用信息化的手段做了一个固化,这样的效果不可能提升企业的效率,充其量只是对产品的排产、周期和质量等方面进行了有效监控,ERP的最大效益并没有发挥出来。

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